Con la presentación de la guía de Scrum 2020 a finales de ese año, se introdujeron cambios significativos que han impactado profundamente en la metodología ágil. Una de las declaraciones más relevantes de esta actualización es:
"Scrum se basa en el empirismo y el pensamiento Lean El empirismo afirma que el conocimiento proviene de la experiencia y la toma de decisiones basadas en lo que se observa. El pensamiento ajustado reduce los residuos y se centra en lo esencial". Guía Scrum 2020.
Esta declaración subraya un cambio trascendental al incorporar la filosofía Lean en el marco de Scrum. Lean, con su enfoque en la eliminación de desperdicios y la optimización de procesos, complementa y refuerza los principios ágiles.
Para entender plenamente este nuevo enfoque, comenzaremos explorando la historia del Sistema de Producción Toyota (TPS), el origen del pensamiento Lean. En los siguientes posts, analizaremos en profundidad sus principios y valores del Sistema de Producción Toyota, y cómo estos se integran y potencian la metodología Scrum.
EL NACIMIENTO DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA.
La historia de Totoya comienza en Nagoya Japón, con Sakichi Toyoda. En aquel momento una de la actividad principales de la economía japonesa aparte de la agricultura, era la fabricación textil.
Sakichi hijo de una costurera, al identificar ciertas dificultades sufridas por su madre a la hora de trabajar decide utilizar sus conocimientos para mejorar el sistema, ideando de esta manera un nuevo método que mejoraba el proceso de tejido mecánico. Esto lo llevó a fundar en 1926 Toyoda Automatic Loom Works, firma madre del grupo Toyota y que hace parte del conglomerado de Toyota.
Los telares de Sakichi se destacaron a nivel mundial gracias a su mecanismo especial que los hacía detenerse cuando algún hilo se rompía. Esto aumentó la calidad de los resultados al evitar que se produjeran telas defectuosas, pero además multiplicó la capacidad de trabajo al hacer que un solo encargado pudiese gestionar una mayor cantidad de máquinas, dando pie a uno de los pilares del sistema de producción Toyota llamado Jidoka (Automatización con un toque humano).
En 1929 la familia Toyoda vende los derechos de patente de sus telares a Platt Bothers, dinero con el cual en 1930 fundaría la Toyota Motor Corporation, bajo la dirección Kiichiro, hijo de Sakichi.
Mientras se fundaba la compañía automovilística tuvo lugar la segunda guerra mundial, Japón fue derrotado, pero al finalizar la guerra la economía se revitalizó y Toyota tuvo poca dificultad de obtener pedidos. A pesar de ellos en 1948 la inflación llevó a la empresa a la bancarrota, obligando a Toyota a la petición del retiro voluntario de 1600 trabajadores, lo que generó huelgas y manifestaciones dentro de la compañía, terminado con el abandono de la presidencia por parte de Kiichiro.
Después de Kiichiro otro miembro de la familia Eiji Toyoda se hizo cargo de la compañía.En 1950 cuando Toyota comenzaba a desarrollar el negocio automovilístico, Eiji hace su primer viaje a Estados Unidos para visitar la planta «Rouge» de Ford Motor, en la cual reconoció dos grandes diferencias entre Estados Unidos y ellos: el volumen de fabricación y la necesidad de adoptar la producción en masa, bajo los estándares japoneses.
Paralelamente, también cogería la idea de los supermercados estadounidense para la gestión de materiales, comenzando a partir de ello la implementación de lo que serían los pilares del Sistema de Producción Toyota.
Taichi Onho fue el encargado de realizar la implementación de un nuevo sistema de producción Toyota, ajustado a la realidad de la empresa, consiguiendo simultáneamente alta calidad, bajo costo, lead times cortos y flexibilidad.
A continuación, se mencionan algunos de los métodos implementados por Toyota:
Jidoka.
Flujo pieza a pieza.
Sistema Pull.
Señal Kanban,
Just in time (JIT).
Kaizen.
Utilización de herramientas multipropósito.
Involucramiento de la mano de obra para la solución de problemas.
Enfoque en la generación de valor y la supresión del desperdicio (Muda en japonés).
Creación de grupos de trabajo con un líder de equipo.
Creación del sistema andón.
Herramienta de los 5 porqués para la solución de problemas.
Relaciones a largo plazo con los proveedores.
El Sistema de Producción Toyota no solo transformó la empresa, sino que también revolucionó la industria manufacturera global. Su enfoque en la eficiencia, la calidad y la mejora continua ha sido adoptado por innumerables empresas en todo el mundo, estableciendo nuevos estándares en la producción y gestión empresarial.
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